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珩磨技术的兴起

发布日期:2009-07-30 10:35:40 来源: www.nbhaigong.com.cn 点击量:

       几年前,很多公司还使用传统的油石珩磨加工设备进行孔加工。在一次国际金属加工技术展览会上,他们发现美国ENGIS公司的多把金刚石镀层刀具的单行程孔加工机床比起ATP当时使用的设备,具有显着的工艺优势。
        传统的油石珩磨是用一把直径膨胀式的刀具反复多次的通过孔进行加工,单行程的孔加工机床具有多把实体的圆柱形刀具,每把刀的尺寸依次递增。其典型的工艺过程如:加工零件放置在回转工作台的夹具上,当加工零件转至第一工位时,第一把刀具做一次单行程的加工,零件转至第二工位,第二把直径稍大的刀具做相应的加工,零件旋转直至所有的刀具加工完毕。工作台的每次旋转,每个工位上都有相应的零件被加工,而且有一个成品被完成。
       金刚石刀具不仅具有高的耐磨性,而且其磨损被分布到所有的刀具上,这样每个加工零件的最终状态更加一致,更换刀具所必需的停机时间更短,生产效率更高。而且金刚石刀具比传统的珩磨加工工具便宜。

       在自动上下料系统中,离散的热处理零件由滚动进料器送进传送道,一个小型的发那科机器人站在机床前端的操作者位置上,从传送道上取工件,送到机床回转工作台的上料工位的夹具夹头中。机床回转工作台将这个发动机调速零件带到不同的加工工位。这样,一个零件经过六把直径逐渐加大的单行程的金刚石孔加工刀具。当零件转至下料工位时,机器人将它从夹具夹头中移至检测工位。如果零件在合格范围内,零件将通过检测工位至卸料传送带,最终将被送到机床围栏外的收集筐中。

      现加工工艺:粗车-半精车-精车-滚压,零件在车床上即可加工完毕,此工艺同样能完全保证零件技术要求。现场实测结果:表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm~φ140.04mm之间,加工尺寸相对集中;圆度公差分布在0.01~0.03mm范围内。工艺执行过程为保证零件质量对车削要求很高,精车零件为表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因为滚压加工零件实际压入量很小,且是靠零件加工表面自身定位进行加工,故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度,但零件的形状偏差不会有明显改善,所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工(车削)的精度、表面粗糙度。滚压加工是无屑加工,无发热现象,完工尺寸即成形尺寸,加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层产生残余压应力和冷硬化,可提高零件疲劳强度,生产效率高。但需制作滚压工具。

几年前,很多公司还使用传统的油石珩磨加工设备进行孔加工。在一次国际金属加工技术展览会上,他们发现美国ENGIS公司的多把金刚石镀层刀具的单行程孔加工机床比起ATP当时使用的设备,具有显着的工艺优势。
        传统的油石珩磨是用一把直径膨胀式的刀具反复多次的通过孔进行加工,单行程的孔加工机床具有多把实体的圆柱形刀具,每把刀的尺寸依次递增。其典型的工艺过程如:加工零件放置在回转工作台的夹具上,当加工零件转至第一工位时,第一把刀具做一次单行程的加工,零件转至第二工位,第二把直径稍大的刀具做相应的加工,零件旋转直至所有的刀具加工完毕。工作台的每次旋转,每个工位上都有相应的零件被加工,而且有一个成品被完成。
       金刚石刀具不仅具有高的耐磨性,而且其磨损被分布到所有的刀具上,这样每个加工零件的最终状态更加一致,更换刀具所必需的停机时间更短,生产效率更高。而且金刚石刀具比传统的珩磨加工工具便宜。

在自动上下料系统中,离散的热处理零件由滚动进料器送进传送道,一个小型的发那科机器人站在机床前端的操作者位置上,从传送道上取工件,送到机床回转工作台的上料工位的夹具夹头中。机床回转工作台将这个发动机调速零件带到不同的加工工位。这样,一个零件经过六把直径逐渐加大的单行程的金刚石孔加工刀具。当零件转至下料工位时,机器人将它从夹具夹头中移至检测工位。如果零件在合格范围内,零件将通过检测工位至卸料传送带,最终将被送到机床围栏外的收集筐中。

现加工工艺:粗车-半精车-精车-滚压,零件在车床上即可加工完毕,此工艺同样能完全保证零件技术要求。现场实测结果:表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm~φ140.04mm之间,加工尺寸相对集中;圆度公差分布在0.01~0.03mm范围内。工艺执行过程为保证零件质量对车削要求很高,精车零件为表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因为滚压加工零件实际压入量很小,且是靠零件加工表面自身定位进行加工,故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度,但零件的形状偏差不会有明显改善,所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工(车削)的精度、表面粗糙度。滚压加工是无屑加工,无发热现象,完工尺寸即成形尺寸,加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层产生残余压应力和冷硬化,可提高零件疲劳强度,生产效率高。但需制作滚压工具。

现加工工艺技术优点
生产效率提高几倍;
工艺简单;
零件使用性能有提高;
减少转运次数有利防止磕碰。


 

 


 

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