宁波珩磨机：冷拔方式生产高精度冷拔管液压缸体与传统的切削工艺比较

冷拔方式生产液压缸体与传统的切削工艺比较,具有以下特点: (1)生产效率高:用传统的方法生产一根内径420毫米,12米长的缸筒需154小时,用冷拔方法生产只需4分钟.
(2)正品率高:由于镗孔的滚压头兼起导向作用,在切削过程中,毛坯管由于自重产生挠度,致使滚压头和镗刀走偏,造成废品.正品率只能达到60%左右,而用冷拔方法生产,正品率可达95%以上.
(3)金属利用率高:用传统的镗孔方法制造缸体,金属利用率只有50-70%.用拉拔方法生产时,金属不但不被切削成铁末,反而可以得到30%的延伸,金属利用率可达95%.
(4)能改善成品管金属的机械性能:用拉拔方法生产,使毛坯得到30%以上的塑性变形,由于加工硬化而使成品管金属的强度限大为提高.一般在成品管内层强度限提高达60%.是用无缝热轧钢管、直缝焊管为坯料,经过化学处理后在专用冷拔机上,通过特种变形原理设计的模具进行拉拔,生产出高精度管.其尺寸精度达H10~H8,直线度达0.35~0.5mm/m,表面粗糙度达Ra1.6-0.4.生产工艺流程如下:进料——外观检查——机械清理——机械清理——退火——矫直——管头加工——酸洗——中和——水洗——鳞化——皂化——拉拔——检查——切定尺——珩磨——端部加工——矫直——总装——试压——装箱.